公（gōng）司動態

硬（yìng）質（zhì）PVC微孔發泡材料一般有三種擠出發泡工藝。

⑴自由發泡(free-foaming)：自由發泡是熔體一離開口模就（jiù）不受限（xiàn）製地自由膨脹，經過一小段時間後，再進入尺寸更大的定型裝置（zhì）。自由發泡使擠出物的截麵上全部（bù）形成泡孔，通過（guò）冷卻使表麵泡孔的增長受到一定限製，最後（hòu）形成連續密度的、表（biǎo）麵硬質適中、平滑的製品。這種方法的優點是工藝簡單（dān），適合於生產厚度為2～6mm、幾何形（xíng）狀（zhuàng）簡單、表麵無光澤的製品(如管材、片材和幾何形狀簡單的型材等)。

⑵內部發泡法（inward-foaming)：結皮發泡法或稱塞盧卡法（Celuka法)。采用一個特殊（shū）、內有型芯的口模，使塑化的物料（liào）分（fèn）流，定型裝置與（yǔ）口模相連，其外輪廓與口模（mó）相同。當物料被送人（rén）口模前的定（dìng）型套中時，含有發（fā）泡劑的熔（róng）體一離開口膜就進入冷卻定型套中，在整個表（biǎo）麵上經曆快速的冷卻，從而阻止表層泡孔的形成和擠出物截麵上的任何（hé）脹大。從而在（zài）表（biǎo）麵冷卻形成皮層。同時，口模內的型芯使其在半成品中產生的空腔被其餘熔體形成的泡沫物所填充，即在內部發泡。通過控製冷卻強度，可獲得表（biǎo）層厚度在0.1～10mm，製品（pǐn）壁厚大於6mm的製品。該（gāi）法可生產具有複雜斷麵形狀的異型材（cái），製品具有表麵光（guāng）滑硬（yìng）度高、芯部區域密度低的特點。另外，將方法與方法①相結合，可得（dé）到一麵結皮、而另一側為自自由狀態（tài）的產品。

⑶共（gòng）擠出法(coextrusion)：通過一個組合機頭，采用兩合出機分別擠出不（bú）發泡的表層和發泡的芯層，可根據需要調整兩層塑料的品種或（huò）配方，使製品達到標準所（suǒ）要求的密度和尺寸。國內生產的芯層發泡管大部分就是采用這種工藝（yì）生產的。

以上三種加工（gōng）方法雖然（rán）在配方組成（chéng）、機（jī）頭結構、加工工（gōng）藝等方（fāng）麵（miàn）各有特點（diǎn），但如何在（zài）擠出過程中控製熔體的發泡行為和獲得滿意的泡孔結構則（zé）是擠（jǐ）出過程中共同的核心問題。

溶解在熔（róng）體中的 氣體最終的成泡（pào）過程 實際上是在 熔體脫離機頭口模後“突然”發生的。熔體脫離口模後，由於環境壓力突降和溫（wēn）度的變化，使溶入其（qí）中的氣體處於過飽和狀態，氣液兩相分離，在成核點上形成大量（liàng）的微泡孔。微泡孔不斷吸收由周圍熔體析出的氣體（tǐ）而脹大，最終因熔體冷卻而定型。氣（qì）泡生長的大小取決於分解氣體的飽和蒸氣壓和熔體本身的延展性及強（qiáng）度。一方麵，在氣（qì）體壓力的作用下泡（pào）孔不斷長大。另一方（fāng）麵，熔體強度和延展性的優劣將限製（zhì）氣泡的生長。並決定是否發生破泡（pào）或並泡。一旦氣體向（xiàng）外的膨脹力與熔體因冷卻而增大的黏彈力達到平衡，則應立即冷卻定（dìng）型 ，保持（chí）泡孔結構，防止塌泡發生（shēng）。在實際（jì）擠（jǐ）出發（fā）泡加工中，形響發泡製品質量的關鍵因素是控製氣泡的生成和增（zēng）長，使之形成細小均勻而又相互獨立的泡（pào）孔結（jié）構。